Ciencia y Tecnología
Hace quince años Escribano era un taller de tornos. Hoy fabrica las torres de combate del Ejército español: así es EM&E por dentro
La sede de Escribano está en un polígono de Alcalá de Henares donde las calles se llaman Punto Mobi, Punto Biz, Punto Net, o Arroba. Parece un chiste del urbanismo de los 2000, pero si sigues hasta el final de la ‘Avenida Punto Es’ te encuentras con cinco naves industriales en las que un millar de personas fabrica estaciones de armas remotas, lentes electroópticas y kits de guiado para cohetes.
Al otro lado del polígono vemos la Escuela Politécnica Superior de la Universidad de Alcalá de Henares. De ahí sale una parte importante del talento que, una vez graduada, simplemente acaba cruzando la acera.
Escribano Mechanical & Engineering (hoy oficialmente EM&E Group) nació en 1989 como un taller de mecanizado familiar. Lo fundaron los padres de Ángel y Javier Escribano en un local de Coslada que no llegaba a los sesenta metros cuadrados. El padre era tornero fresador y la madre acababa de cerrar su mercería porque le abrieron una gran superficie enfrente. Capitalizaron el paro, compraron un torno y empezaron a hacer piezas de precisión para terceros.
La empresa que hoy factura en torno a 480 millones de euros y da trabajo a unos 1.700 empleados comenzó así, fabricando componentes para quien se los pidiese. Hoy, el patio ajardinado de la zona noble de sus oficinas tiene un busto de los padres de Ángel y Javier en homenaje permanente.
Muestrario con decenas de piezas de precisión mecanizadas en las instalaciones de EM&E. La empresa ha pasado de fabricar componentes para terceros a dominar e integrar la producción de todos los elementos necesarios para sus propios sistemas. Imagen: Xataka.
El punto de inflexión llegó en 2011. Los hermanos Escribano decidieron dejar de ser un eslabón más en la cadena de subcontratación industrial y pasar a fabricar su propio producto. Eligieron el mercado de las estaciones de armas remotas (torres de combate controladas a distancia por un operador, sin que ningún soldado tenga que asomarse fuera del vehículo) y para ello necesitaban algo que un taller de tornos no tenía: ingeniería.
Fue entonces cuando apostaron por la integración vertical. Diseño, desarrollo, fabricación, ensamblaje y pruebas, todo bajo el mismo techo. Una decisión que define la empresa hoy y que explica buena parte de lo que se ve al recorrer sus instalaciones.
El salto a la "Industria 4.0″. Una de las imponentes máquinas de mecanizado bajo un cartel de la línea de producción aeroespacial. La integración bajo un mismo techo permite a la empresa un control total sobre la calidad y los plazos. Imagen: Xataka.
Trescientas máquinas, tres turnos, un bloque de aluminio
El edificio 1 es puro ruido industrial. Unas 300 máquinas de control numérico (CNC) trabajan en tres turnos (mañana, tarde y noche, incluidos festivos) dando forma a bloques de aluminio que llegan como paralelepípedos macizos y salen convertidos en piezas de precisión.
Batería de máquinas de control numérico (CNC) operando en las naves de Alcalá de Henares. EM&E cuenta con unas 300 de estas fresadoras trabajando de forma autónoma en tres turnos ininterrumpidos. Imagen: Xataka.
El aluminio es el material predominante por una razón muy práctica: ligereza. Cuanto menos pese la torre, menos carga para el vehículo que la porta. Aunque para entornos que exigen más resistencia se emplean otros materiales más robustos.
Lotes de piezas de aluminio en pleno proceso de producción. El uso de este material es clave por su ligereza, una característica fundamental para no penalizar el peso de los vehículos o embarcaciones que portarán las estaciones de armas. Imagen: Xataka.
Lo llamativo es lo poco que se parece esto a una cadena de montaje clásica. Las máquinas trabajan de forma autónoma: se programan, se les carga el bloque y ellas van arrancando material hasta que la pieza toma forma. No hay un operario por máquina. Las virutas de aluminio que quedan como residuo se recogen en cubetas y se envían a empresas que las reciclan para otros usos. No vuelven a EM&E porque el aluminio ha perdido propiedades en el proceso, pero al menos tienen una segunda vida.
Interior de una máquina fresadora cubierta por las virutas de aluminio resultantes del arranque de material. Al perder propiedades durante el proceso, este residuo no se reutiliza en EM&E, sino que se envía a reciclar para tener una segunda vida en otras industrias. Imagen: Xataka.
En el edificio 3, la automatización va un paso más allá. Dos celdas robotizadas con brazos articulados gestionan la carga y descarga de piezas sin intervención humana. Funcionan las 24 horas, son capaces de priorizar trabajos urgentes sobre los que ya están en curso y, si algo falla, un operario interviene.
Es una imagen que dice mucho sobre el tipo de fabricación que persigue esta empresa: escala y precisión, sin renunciar a la flexibilidad de poder cambiar de producción cuando un proyecto lo exige.
El control de calidad es exhaustivo. Una máquina de medición por coordenadas (MMC) comprueba con precisión micrométrica las tolerancias de una pieza recién mecanizada. Al estar todo automatizado, la tasa de errores de mecanizado es inferior al 2%. Imagen: Xataka.
Carril del sistema de automatización que conecta las líneas de producción. La empresa combina el mecanizado tradicional en tres turnos con sistemas robotizados que funcionan las 24 horas del día gestionando el flujo de piezas con mínima intervención humana. Imagen: Xataka.
Cada pieza pasa un control de calidad con instrumentos de medición láser que trabajan en micras. De las 415 referencias que se revisan, el porcentaje de rechazo no llega al 2%, según nos explican durante la visita a las instalaciones. Es un dato coherente con la fabricación programada por CNC: al no depender de la mano humana en el mecanizado, los errores son escasos. Después viene la soldadura, los tratamientos superficiales y la pintura, procesos que antes subcontrataban y que han ido internalizando para depender lo menos posible de terceros.
Estructuras de aluminio ya mecanizadas esperando su turno en la fábrica. Tras darles forma en las fresadoras, las piezas pasan a las fases de tratamientos superficiales y pintura, procesos que la empresa ha ido internalizando. Imagen: Xataka.
La internalización de los procesos es una de las grandes apuestas de Escribano. En la imagen, un operario equipado con traje de protección supervisa la línea de tratamientos superficiales (anodizado, cromatizado…) en la que se sumergen las piezas de aluminio tras su mecanizado. Imagen: Xataka.
El corazón del sistema: un componente que gira 360 grados
Entre las piezas que fabrican en Alcalá hay una que llaman el slip ring, y que Belén Feu, directora de I+D+i de Escribano, describe como "el corazón de nuestros sistemas".
Es un componente presentado en 2021 que permite a la torre girar 360 grados de forma continua sin que los cables internos se enrollen ni pierdan contacto eléctrico. Dentro hay decenas de hebras de cobre enrolladas que mantienen la conexión entre la parte fija, anclada al vehículo; y la parte móvil, la torre que rota.
El 'slip ring', definido por la dirección de I+D+i como "el corazón" de sus sistemas. Este componente, que EM&E decidió fabricar por sí misma para garantizar su soberanía tecnológica, permite que la torre gire 360 grados de forma ininterrumpida sin que el cableado interior colapse. Imagen: Xataka.
Durante años lo compraban fuera. En un momento dado decidieron fabricarlo ellos. "Si el corazón se estropea, no es lo mismo tener que mandarlo a otro país para que lo reparen que poder resolverlo aquí", explica Feu.
Es el argumento que vertebra toda la filosofía industrial de EM&E: soberanía tecnológica como ventaja competitiva y como garantía de servicio. Cuando tu cliente es un ejército desplegado en operaciones, la agilidad en el mantenimiento pasa de ser valor añadido a ser una exigencia.
Donde las piezas se convierten en armas
El cuarto edificio es donde todo converge. En la planta baja se ensamblan los sistemas finales: las estaciones de armas remotas terrestres (la familia Guardian) y navales (la familia Sentinel).
Vehículo ligero equipado con un sistema portamortero expuesto en el edificio de ensamblaje. En estas instalaciones convergen todas las piezas mecanizadas previamente para dar forma a las estaciones de armas finales. Imagen: Xataka.
Estructura de una estación de armas remota de la familia Sentinel en sus primeras fases de ensamblaje. El proceso de integración vertical de EM&E permite fabricar y montar todas las piezas bajo el mismo techo. Imagen: Xataka.
Torre Guardian de 30 milímetros instalada sobre un vehículo blindado. Este sistema es el elegido para equipar los nuevos vehículos 8×8 del programa Dragón del Ejército de Tierra. Imagen cedida.
Las torres Guardian de 30 milímetros, las que van montadas en los vehículos 8×8 del programa Dragón del Ejército de Tierra, ocupan varias estaciones de trabajo. También hay torres de pequeño calibre, sistemas porta mortero de 81 y 120 milímetros, y un producto que Feu destaca con especial énfasis: un kit de guiado para cohetes.
Detalle del kit de guiado para cohetes desarrollado por EM&E. Este sistema, que se integra en la munición para reducir drásticamente su error de dispersión y evitar daños colaterales, convierte a EM&E en la única empresa de España que cuenta con esta capacidad de fabricación nacional. Imagen: Xataka.
"Somos la única empresa en España que lo fabrica", apunta con orgullo contenido. Es un sistema que se integra en el cohete y reduce su error de dispersión, asegurando que el objetivo se abate a la primera e intentando evitar daños colaterales. En un momento en el que la precisión de las municiones es uno de los grandes debates de los conflictos contemporáneos, tener esa capacidad de producción nacional tiene implicaciones que van más allá de lo comercial.
Área de pruebas y calibración final de las torres Guardian. Cada sistema se conecta a equipos informáticos que simulan y verifican su correcto funcionamiento antes de ser entregado a las Fuerzas Armadas. Imagen: Xataka.
En la nave también se ven las carcasas de los sistemas electroópticos que forman parte del SIVE (el Sistema Integrado de Vigilancia Exterior de la Guardia Civil) y que operan en zonas como el Estrecho de Gibraltar, con capacidad de detección a más de veinte kilómetros. Y una antena antijamming diseñada para entornos donde las señales GPS son interferidas por el enemigo, algo que se ha convertido en un problema recurrente en los escenarios de conflicto actuales.
La sala limpia y la fábrica de lentes
EM&E es, según explican, el único fabricante nacional de lentes electroópticas al cien por cien. El material base llega y se mecaniza, pule y ensambla en sus propias máquinas.
"En Europa hay pocas empresas que lleguen a tener ese nivel de control sobre la lente", dice Feu. La fabricación se realiza en parte en una sala limpia, un entorno de atmósfera controlada, con presión positiva y filtración de partículas; donde se pueden ver las cámaras a medio montar que luego irán integradas en las torres.
Interior de la "sala limpia" de EM&E. En este entorno de atmósfera controlada, operarios especializados ensamblan las lentes electroópticas. Estas cámaras, tanto visibles como infrarrojas, se integrarán posteriormente en las estaciones de armas de la empresa. Imagen: Xataka.
Cabezales electroópticos en la fase final de producción. La compañía ha internalizado la fabricación y el pulido de las lentes, evitando depender de proveedores externos para el "corazón" visual de sus torres. Imagen cedida.
Cada torre Guardian de mediano calibre incorpora dos cámaras de estas características, una con tecnología visible y otra con tecnología infrarroja. La inversión en esta infraestructura no es menor, y además requiere mantenimiento y actualización constantes.
Cuando preguntamos a Feu por el porcentaje de inversión que dedican a infraestructura, no da una cifra global ("tendría que sumar todo"), pero sí algunos datos concretos: 70 millones de euros previstos para la ampliación de capacidades en Córdoba, o 30 millones en Binéfar (Huesca). "Estamos invirtiendo mucho. Creciendo mucho", dice.
Cuatrocientos ingenieros en planta abierta
La planta superior del edificio 4 son oficinas diáfanas. El contraste con la nave de abajo es total: de la penumbra industrial iluminada artificialmente como un quirófano pasamos a un espacio más cálido, con luz natural, techos más bajos, terrazas y escritorios repletos de monitores, portátiles y prototipos a medio diseñar. Aquí trabajan los aproximadamente 400 ingenieros que tiene Escribano en Alcalá: mecánicos, electrónicos, de software, de control, de procesamiento de imagen, especialistas en IA.
La media de edad es llamativamente baja. No parece una empresa del sector defensa, con su estética tradicionalmente asociada a lo institucional y lo pesado. Cualquiera creería estar en una startup parida en un coworking y elevada por una aceleradora. Feu reconoce que eso marca la diferencia a la hora de atraer talento joven: "Diseñas tu equipo, lo fabricas, bajas a la nave a verlo, vas a las pruebas y te llaman diciendo 'mi torre ha funcionado'. Es un engagement que es difícil de conseguir en otros entornos".
La apuesta por la formación profesional es explícita. Tienen acuerdos con centros de FP para que alumnos de mecanizado, mecatrónica y electrónica hagan prácticas en sus instalaciones, formándose primero con máquinas antiguas reutilizadas y pasando después a las operativas. De los ruedines a la moto. El porcentaje de contratación posterior es alto, y aunque no dan una cifra exacta, sí hablan de más de veinte alumnos en prácticas de forma simultánea de quienes más de un 90% se acaba quedando en plantilla.
Espacio dedicado a la Formación Profesional dentro de las instalaciones de EM&E. Ante la alta demanda de personal técnico cualificado, la empresa ha creado su propia cantera: los alumnos hacen prácticas con maquinaria operativa y más del 90% acaba incorporándose a la plantilla. Imagen: Xataka.
"Ahora mismo tenemos una alta demanda de perfiles de FP", reconocen. En un país donde durante años la formación profesional ha cargado con un estigma evidente, ensombrecida por la vía universitaria, que una empresa de defensa la sitúe como prioridad de captación de talento dice bastante sobre dónde están las necesidades reales del tejido industrial y de qué carece España en este momento.
El simulador: un videojuego que no es un videojuego
La visita termina con una demostración del simulador de entrenamiento que EM&E integra en sus torres. Un equipo de tres personas (un programador y dos creadores de contenido) desarrolla escenarios de combate basados en altimetría real. El Estrecho de Gibraltar, por ejemplo, está recreado con una aproximación de tres metros respecto a la realidad. Se pueden configurar condiciones meteorológicas (lluvia, niebla o tormenta de arena), momento del día (amanecer, pico solar, noche) y nivel de dificultad (enemigos estáticos, en movimiento o disparando).
Interfaz de configuración de escenarios del simulador de entrenamiento de EM&E. Los mandos que se observan sobre la mesa son idénticos a los que emplea el operador en una torre real, garantizando una inmersión total. Imagen: Xataka.
La interfaz que ve el operador es exactamente la misma que usará en una torre real. Los mandos son también los mismos. El código del software, igual: el mismo. Lo único sintético es la imagen. Si el operador dispara sin seguir los procedimientos reglamentarios (detectar, monitorizar, pedir autorización y confirmar objetivo), pierde puntuación. Si abate un objetivo catalogado como "de observación" en vez de "abatible", también. "El objetivo es que cuando vaya a una situación real, no tenga que pensar qué tiene que hacer. Simplemente lo haga", explican los desarrolladores.
Un operador a los mandos del simulador táctico. El sistema replica con exactitud los controles físicos (freno, gatillo, joystick direccional) y el software de la torre real, exigiendo al usuario aplicar los mismos procedimientos que en un vehículo de combate. Imagen: Xataka.
Sentarse en el puesto del operador y manejar los mandos da una idea inmediata de la complejidad del sistema. Un mando de presión variable controla el movimiento de la torre; un freno bajo la mano izquierda la bloquea, un gatillo con recorrido largo bajo una guarda dispara.
El simulador permite entrenar con las diferentes ópticas de las torres. En la imagen, la vista térmica o infrarroja (IR) realiza el seguimiento automático (tracking) de un vehículo en movimiento en condiciones de baja visibilidad. Imagen: Xataka.
Detalle de la consola de mando de las torres. El operador debe dominar el uso simultáneo del joystick direccional, el freno de la mano izquierda, los activadores de estabilización y el gatillo de disparo. Imagen: Xataka.
Sin apretar el freno, la torre no se mueve. Sin estabilización activada, la imagen baila. Hay que calcular la distancia con un telémetro láser antes de disparar para que el sistema calcule la sobreelevación del cañón. Todo esto en una fracción de segundo si el objetivo se mueve. Para esto hace falta algo más que mucha destreza acumulada con videojuegos FPS. Evidentemente es otra liga.
De 400 empleados a 1.700 en cuatro años
En 2022, EM&E tenía unos 400 empleados. Hoy, cerca de 1.700. El crecimiento coincide con la explosión del gasto europeo en defensa tras la invasión rusa de Ucrania, pero también con decisiones estratégicas anteriores: la entrada en el capital de Indra en 2023 (hoy poseen el 14,3%, son el primer accionista privado) y el nombramiento de Ángel Escribano como presidente de Indra en enero de 2025.
La facturación ha seguido una trayectoria igual de vertical: 91 millones en 2022, 115 en 2023, 355 en 2024. La previsión para 2025 rondaba los 480 millones y acabó rozando los 490. Para 2026 se estima una cifra de negocio cercana a los 800 millones entre los contratos ya adjudicados y los que se prevé cerrar, así como fruto de los avances en robótica.
La cartera de pedidos supera los 1.000 millones de euros, con un 60% procedente de mercados internacionales. Tienen presencia en más de 27 países y oficinas en Bruselas, Malasia y Emiratos Árabes. Su alianza con EDGE Group para fabricar el blindado Ferox 6×6 en Linares (Jaén) amplía el negocio a un territorio nuevo: los vehículos blindados completos, no solo las torres que van encima.
Línea de montaje en serie de estaciones de armas remotas en Alcalá de Henares unas semanas antes de nuestra visita, cuando había un mayor número de unidades en la nave. El aumento de la demanda internacional y la cartera de pedidos han impulsado la facturación de la compañía hasta rondar los 490 millones en 2025. Imagen cedida.
La descentralización geográfica es otra de las señas recientes. Además de Alcalá, tienen centros en Binéfar (robótica), Valencia (fotónica, con una reciente inversión de 25 millones en Paterna), Barcelona (software e IA), Avilés (sensores avanzados y energía dirigida), Córdoba y Cádiz. En Jaén tienen dos instalaciones, incluyendo la futura planta del Ferox en Bedmar.
"Estamos intentando cubrir todo el tejido industrial", explican. El argumento no es solo logístico: es de retención de talento. "Hemos conseguido traer gente que de Asturias, Córdoba o Huesca que se había ido a trabajar al extranjero y ha podido volver a trabajar en Asturias, Córdoba o Huesca. El que es de Asturias prefiere vivir en Asturias si le ofreces un proyecto interesante", resume Feu con orgullo.
Fuera de nuestras fronteras tiene instalaciones en Bruselas, donde está su oficina para las relaciones con las instituciones de la Unión Europea y los programas europeos de defensa; en Abu Dabi donde tiene una oficina y una reciente joint venture con EDGE Group para fabricar y vender estaciones de armas remotas avanzadas; en Kuala Limpur, su base de operaciones para el sudeste asiático; y en Perú, donde opera para el mercado latinoamericano.
La gran obsesión: los drones
Cuando preguntamos por las prioridades tecnológicas del momento, la respuesta es inmediata: la amenaza de los drones, una obsesión para todo el sector que viene de largo pero que hace cuatro años con la guerra en Ucrania tuvo su punto de inflexión. "Es lo que se está viendo en todos los escenarios de conflicto. No solo Ucrania, también lo que viene de Irán", señala Feu.
El reto técnico que suponen los drones bélicos es descomunal: detectar un objeto pequeño que se mueve a alta velocidad, enviar esa información al sistema de mando y control, priorizar la amenaza cuando vienen varias a la vez, y neutralizarla. Todo en un ciclo de decisión que tiene que ser extremadamente corto, cualquier milisegundo de más en la latencia puede suponer la diferencia entre derribarlo a tiempo o darle ventaja para que ataque.
Vehículo táctico equipado con un sistema antidrón (C-UAS). Estos desarrollos integran detección por radar, identificación electroóptica y neutralización para hacer frente a amenazas a muy alta velocidad. Imagen cedida.
EM&E trabaja en lo que llaman sistemas C-UAS (counter-unmanned aerial systems) con capacidad tanto de interferencia electrónica (soft kill) como de neutralización cinética con sus propias torres. La latencia (el tiempo que tarda la información en pasar de un elemento a otro del sistema) es una obsesión tan evidente como declarada.
Y la IA es transversal a todo el proceso: detección, clasificación, priorización de amenazas o logística predictiva para el mantenimiento de los propios sistemas. Todo es susceptible de ser mejorado con IA.
El contexto que rodea a la visita
Recorrer Escribano es ver una empresa en plena expansión industrial. Por su buen hacer y, literalmente, por imperativo legal con el aumento forzado de inversión en Defensa. Pero EM&E no se entiende solo por sus naves.
En los últimos dos años, los hermanos Escribano han pasado de ser un proveedor relevante del Ministerio de Defensa a ocupar un lugar estratégico en el sector: en 2023 entraron en el capital de Indra, en diciembre de 2024 elevaron su participación hasta el 14,3% (primer accionista privado, solo por detrás de la SEPI) y en enero de 2025 Ángel Escribano fue nombrado presidente de la empresa. Javier se quedó al frente de EM&E.
La fusión entre Indra y EM&E, que Javier Escribano llegó a situar para el primer trimestre de 2026, se ha frustrado hace apenas unos días, justo tras la visita que da origen a este reportaje. La SEPI, principal accionista de Indra, planteó objeciones por el conflicto de intereses que suponía que Ángel Escribano presidiera la empresa compradora y al mismo tiempo fuera propietario de la que iba a ser adquirida. EM&E retiró la operación, que ahora está en un impás por solucionar. Ángel Escribano, de momento, continúa en la presidencia de Indra.
Todo eso condiciona inevitablemente la lectura de lo que se ve en Alcalá. El crecimiento vertiginoso de la empresa (de 91 millones de facturación en 2022 a 488 en 2025, de 400 empleados a 1.700) coincide con el ciclo del rearme europeo tras la invasión de Ucrania, pero también con una posición accionarial que ha puesto a los Escribano en el centro de la conversación sobre cómo debería articularse la industria de defensa española.
Lo que queda claro tras recorrer sus naves, y más allá de cómo se resuelvan las batallas de los consejos de administración, es un hecho industrial concreto: una capacidad de fabricación real, levantada pieza a pieza (a menudo literalmente) por una empresa que hace quince años no existía tal y como hoy la conocemos.
Torres que se ensamblan aquí acaban montadas sobre vehículos desplegados en operaciones reales. Lentes que se pulen en esta sala limpia forman parte de los sistemas que vigilan el Estrecho. Un kit de guiado para cohetes que, según la empresa, no fabrica nadie más en España, sale de estos talleres.
Al salir, la Escuela Politécnica Superior sigue ahí enfrente. En la Avenida Punto Es el tráfico de polígono, escaso durante la jornada laboral, sigue su ritmo. No hay nada épico en el paisaje. Pero dentro de esas naves se fabrica una parte muy importante de la capacidad de defensa terrestre y naval que España puede llamar propia.
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Hace quince años Escribano era un taller de tornos. Hoy fabrica las torres de combate del Ejército español: así es EM&E por dentro
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Xataka
por
Javier Lacort
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La sede de Escribano está en un polígono de Alcalá de Henares donde las calles se llaman Punto Mobi, Punto Biz, Punto Net, o Arroba. Parece un chiste del urbanismo de los 2000, pero si sigues hasta el final de la ‘Avenida Punto Es’ te encuentras con cinco naves industriales en las que un millar de personas fabrica estaciones de armas remotas, lentes electroópticas y kits de guiado para cohetes.
Al otro lado del polígono vemos la Escuela Politécnica Superior de la Universidad de Alcalá de Henares. De ahí sale una parte importante del talento que, una vez graduada, simplemente acaba cruzando la acera.
Escribano Mechanical & Engineering (hoy oficialmente EM&E Group) nació en 1989 como un taller de mecanizado familiar. Lo fundaron los padres de Ángel y Javier Escribano en un local de Coslada que no llegaba a los sesenta metros cuadrados. El padre era tornero fresador y la madre acababa de cerrar su mercería porque le abrieron una gran superficie enfrente. Capitalizaron el paro, compraron un torno y empezaron a hacer piezas de precisión para terceros.
La empresa que hoy factura en torno a 480 millones de euros y da trabajo a unos 1.700 empleados comenzó así, fabricando componentes para quien se los pidiese. Hoy, el patio ajardinado de la zona noble de sus oficinas tiene un busto de los padres de Ángel y Javier en homenaje permanente.
Muestrario con decenas de piezas de precisión mecanizadas en las instalaciones de EM&E. La empresa ha pasado de fabricar componentes para terceros a dominar e integrar la producción de todos los elementos necesarios para sus propios sistemas. Imagen: Xataka.
El punto de inflexión llegó en 2011. Los hermanos Escribano decidieron dejar de ser un eslabón más en la cadena de subcontratación industrial y pasar a fabricar su propio producto. Eligieron el mercado de las estaciones de armas remotas (torres de combate controladas a distancia por un operador, sin que ningún soldado tenga que asomarse fuera del vehículo) y para ello necesitaban algo que un taller de tornos no tenía: ingeniería.
Fue entonces cuando apostaron por la integración vertical. Diseño, desarrollo, fabricación, ensamblaje y pruebas, todo bajo el mismo techo. Una decisión que define la empresa hoy y que explica buena parte de lo que se ve al recorrer sus instalaciones.
El salto a la "Industria 4.0″. Una de las imponentes máquinas de mecanizado bajo un cartel de la línea de producción aeroespacial. La integración bajo un mismo techo permite a la empresa un control total sobre la calidad y los plazos. Imagen: Xataka.
Trescientas máquinas, tres turnos, un bloque de aluminio
El edificio 1 es puro ruido industrial. Unas 300 máquinas de control numérico (CNC) trabajan en tres turnos (mañana, tarde y noche, incluidos festivos) dando forma a bloques de aluminio que llegan como paralelepípedos macizos y salen convertidos en piezas de precisión.
Batería de máquinas de control numérico (CNC) operando en las naves de Alcalá de Henares. EM&E cuenta con unas 300 de estas fresadoras trabajando de forma autónoma en tres turnos ininterrumpidos. Imagen: Xataka.
El aluminio es el material predominante por una razón muy práctica: ligereza. Cuanto menos pese la torre, menos carga para el vehículo que la porta. Aunque para entornos que exigen más resistencia se emplean otros materiales más robustos.
Lotes de piezas de aluminio en pleno proceso de producción. El uso de este material es clave por su ligereza, una característica fundamental para no penalizar el peso de los vehículos o embarcaciones que portarán las estaciones de armas. Imagen: Xataka.
Lo llamativo es lo poco que se parece esto a una cadena de montaje clásica. Las máquinas trabajan de forma autónoma: se programan, se les carga el bloque y ellas van arrancando material hasta que la pieza toma forma. No hay un operario por máquina. Las virutas de aluminio que quedan como residuo se recogen en cubetas y se envían a empresas que las reciclan para otros usos. No vuelven a EM&E porque el aluminio ha perdido propiedades en el proceso, pero al menos tienen una segunda vida.
Interior de una máquina fresadora cubierta por las virutas de aluminio resultantes del arranque de material. Al perder propiedades durante el proceso, este residuo no se reutiliza en EM&E, sino que se envía a reciclar para tener una segunda vida en otras industrias. Imagen: Xataka.
En el edificio 3, la automatización va un paso más allá. Dos celdas robotizadas con brazos articulados gestionan la carga y descarga de piezas sin intervención humana. Funcionan las 24 horas, son capaces de priorizar trabajos urgentes sobre los que ya están en curso y, si algo falla, un operario interviene.
Es una imagen que dice mucho sobre el tipo de fabricación que persigue esta empresa: escala y precisión, sin renunciar a la flexibilidad de poder cambiar de producción cuando un proyecto lo exige.
El control de calidad es exhaustivo. Una máquina de medición por coordenadas (MMC) comprueba con precisión micrométrica las tolerancias de una pieza recién mecanizada. Al estar todo automatizado, la tasa de errores de mecanizado es inferior al 2%. Imagen: Xataka.
Carril del sistema de automatización que conecta las líneas de producción. La empresa combina el mecanizado tradicional en tres turnos con sistemas robotizados que funcionan las 24 horas del día gestionando el flujo de piezas con mínima intervención humana. Imagen: Xataka.
Cada pieza pasa un control de calidad con instrumentos de medición láser que trabajan en micras. De las 415 referencias que se revisan, el porcentaje de rechazo no llega al 2%, según nos explican durante la visita a las instalaciones. Es un dato coherente con la fabricación programada por CNC: al no depender de la mano humana en el mecanizado, los errores son escasos. Después viene la soldadura, los tratamientos superficiales y la pintura, procesos que antes subcontrataban y que han ido internalizando para depender lo menos posible de terceros.
Estructuras de aluminio ya mecanizadas esperando su turno en la fábrica. Tras darles forma en las fresadoras, las piezas pasan a las fases de tratamientos superficiales y pintura, procesos que la empresa ha ido internalizando. Imagen: Xataka.
La internalización de los procesos es una de las grandes apuestas de Escribano. En la imagen, un operario equipado con traje de protección supervisa la línea de tratamientos superficiales (anodizado, cromatizado…) en la que se sumergen las piezas de aluminio tras su mecanizado. Imagen: Xataka.
El corazón del sistema: un componente que gira 360 gradosEntre las piezas que fabrican en Alcalá hay una que llaman el slip ring, y que Belén Feu, directora de I+D+i de Escribano, describe como "el corazón de nuestros sistemas".
Es un componente presentado en 2021 que permite a la torre girar 360 grados de forma continua sin que los cables internos se enrollen ni pierdan contacto eléctrico. Dentro hay decenas de hebras de cobre enrolladas que mantienen la conexión entre la parte fija, anclada al vehículo; y la parte móvil, la torre que rota.
El 'slip ring', definido por la dirección de I+D+i como "el corazón" de sus sistemas. Este componente, que EM&E decidió fabricar por sí misma para garantizar su soberanía tecnológica, permite que la torre gire 360 grados de forma ininterrumpida sin que el cableado interior colapse. Imagen: Xataka.
Durante años lo compraban fuera. En un momento dado decidieron fabricarlo ellos. "Si el corazón se estropea, no es lo mismo tener que mandarlo a otro país para que lo reparen que poder resolverlo aquí", explica Feu.
Es el argumento que vertebra toda la filosofía industrial de EM&E: soberanía tecnológica como ventaja competitiva y como garantía de servicio. Cuando tu cliente es un ejército desplegado en operaciones, la agilidad en el mantenimiento pasa de ser valor añadido a ser una exigencia.
Donde las piezas se convierten en armas
El cuarto edificio es donde todo converge. En la planta baja se ensamblan los sistemas finales: las estaciones de armas remotas terrestres (la familia Guardian) y navales (la familia Sentinel).
Vehículo ligero equipado con un sistema portamortero expuesto en el edificio de ensamblaje. En estas instalaciones convergen todas las piezas mecanizadas previamente para dar forma a las estaciones de armas finales. Imagen: Xataka.
Estructura de una estación de armas remota de la familia Sentinel en sus primeras fases de ensamblaje. El proceso de integración vertical de EM&E permite fabricar y montar todas las piezas bajo el mismo techo. Imagen: Xataka.
Torre Guardian de 30 milímetros instalada sobre un vehículo blindado. Este sistema es el elegido para equipar los nuevos vehículos 8×8 del programa Dragón del Ejército de Tierra. Imagen cedida.
Las torres Guardian de 30 milímetros, las que van montadas en los vehículos 8×8 del programa Dragón del Ejército de Tierra, ocupan varias estaciones de trabajo. También hay torres de pequeño calibre, sistemas porta mortero de 81 y 120 milímetros, y un producto que Feu destaca con especial énfasis: un kit de guiado para cohetes.
Detalle del kit de guiado para cohetes desarrollado por EM&E. Este sistema, que se integra en la munición para reducir drásticamente su error de dispersión y evitar daños colaterales, convierte a EM&E en la única empresa de España que cuenta con esta capacidad de fabricación nacional. Imagen: Xataka.
"Somos la única empresa en España que lo fabrica", apunta con orgullo contenido. Es un sistema que se integra en el cohete y reduce su error de dispersión, asegurando que el objetivo se abate a la primera e intentando evitar daños colaterales. En un momento en el que la precisión de las municiones es uno de los grandes debates de los conflictos contemporáneos, tener esa capacidad de producción nacional tiene implicaciones que van más allá de lo comercial.
Área de pruebas y calibración final de las torres Guardian. Cada sistema se conecta a equipos informáticos que simulan y verifican su correcto funcionamiento antes de ser entregado a las Fuerzas Armadas. Imagen: Xataka.
En la nave también se ven las carcasas de los sistemas electroópticos que forman parte del SIVE (el Sistema Integrado de Vigilancia Exterior de la Guardia Civil) y que operan en zonas como el Estrecho de Gibraltar, con capacidad de detección a más de veinte kilómetros. Y una antena antijamming diseñada para entornos donde las señales GPS son interferidas por el enemigo, algo que se ha convertido en un problema recurrente en los escenarios de conflicto actuales.
La sala limpia y la fábrica de lentesEM&E es, según explican, el único fabricante nacional de lentes electroópticas al cien por cien. El material base llega y se mecaniza, pule y ensambla en sus propias máquinas.
"En Europa hay pocas empresas que lleguen a tener ese nivel de control sobre la lente", dice Feu. La fabricación se realiza en parte en una sala limpia, un entorno de atmósfera controlada, con presión positiva y filtración de partículas; donde se pueden ver las cámaras a medio montar que luego irán integradas en las torres.
Interior de la "sala limpia" de EM&E. En este entorno de atmósfera controlada, operarios especializados ensamblan las lentes electroópticas. Estas cámaras, tanto visibles como infrarrojas, se integrarán posteriormente en las estaciones de armas de la empresa. Imagen: Xataka.
Cabezales electroópticos en la fase final de producción. La compañía ha internalizado la fabricación y el pulido de las lentes, evitando depender de proveedores externos para el "corazón" visual de sus torres. Imagen cedida.
Cada torre Guardian de mediano calibre incorpora dos cámaras de estas características, una con tecnología visible y otra con tecnología infrarroja. La inversión en esta infraestructura no es menor, y además requiere mantenimiento y actualización constantes.
Cuando preguntamos a Feu por el porcentaje de inversión que dedican a infraestructura, no da una cifra global ("tendría que sumar todo"), pero sí algunos datos concretos: 70 millones de euros previstos para la ampliación de capacidades en Córdoba, o 30 millones en Binéfar (Huesca). "Estamos invirtiendo mucho. Creciendo mucho", dice.
Cuatrocientos ingenieros en planta abierta
La planta superior del edificio 4 son oficinas diáfanas. El contraste con la nave de abajo es total: de la penumbra industrial iluminada artificialmente como un quirófano pasamos a un espacio más cálido, con luz natural, techos más bajos, terrazas y escritorios repletos de monitores, portátiles y prototipos a medio diseñar. Aquí trabajan los aproximadamente 400 ingenieros que tiene Escribano en Alcalá: mecánicos, electrónicos, de software, de control, de procesamiento de imagen, especialistas en IA.
La media de edad es llamativamente baja. No parece una empresa del sector defensa, con su estética tradicionalmente asociada a lo institucional y lo pesado. Cualquiera creería estar en una startup parida en un coworking y elevada por una aceleradora. Feu reconoce que eso marca la diferencia a la hora de atraer talento joven: "Diseñas tu equipo, lo fabricas, bajas a la nave a verlo, vas a las pruebas y te llaman diciendo 'mi torre ha funcionado'. Es un engagement que es difícil de conseguir en otros entornos".
La apuesta por la formación profesional es explícita. Tienen acuerdos con centros de FP para que alumnos de mecanizado, mecatrónica y electrónica hagan prácticas en sus instalaciones, formándose primero con máquinas antiguas reutilizadas y pasando después a las operativas. De los ruedines a la moto. El porcentaje de contratación posterior es alto, y aunque no dan una cifra exacta, sí hablan de más de veinte alumnos en prácticas de forma simultánea de quienes más de un 90% se acaba quedando en plantilla.
Espacio dedicado a la Formación Profesional dentro de las instalaciones de EM&E. Ante la alta demanda de personal técnico cualificado, la empresa ha creado su propia cantera: los alumnos hacen prácticas con maquinaria operativa y más del 90% acaba incorporándose a la plantilla. Imagen: Xataka.
"Ahora mismo tenemos una alta demanda de perfiles de FP", reconocen. En un país donde durante años la formación profesional ha cargado con un estigma evidente, ensombrecida por la vía universitaria, que una empresa de defensa la sitúe como prioridad de captación de talento dice bastante sobre dónde están las necesidades reales del tejido industrial y de qué carece España en este momento.
El simulador: un videojuego que no es un videojuego
La visita termina con una demostración del simulador de entrenamiento que EM&E integra en sus torres. Un equipo de tres personas (un programador y dos creadores de contenido) desarrolla escenarios de combate basados en altimetría real. El Estrecho de Gibraltar, por ejemplo, está recreado con una aproximación de tres metros respecto a la realidad. Se pueden configurar condiciones meteorológicas (lluvia, niebla o tormenta de arena), momento del día (amanecer, pico solar, noche) y nivel de dificultad (enemigos estáticos, en movimiento o disparando).
Interfaz de configuración de escenarios del simulador de entrenamiento de EM&E. Los mandos que se observan sobre la mesa son idénticos a los que emplea el operador en una torre real, garantizando una inmersión total. Imagen: Xataka.
La interfaz que ve el operador es exactamente la misma que usará en una torre real. Los mandos son también los mismos. El código del software, igual: el mismo. Lo único sintético es la imagen. Si el operador dispara sin seguir los procedimientos reglamentarios (detectar, monitorizar, pedir autorización y confirmar objetivo), pierde puntuación. Si abate un objetivo catalogado como "de observación" en vez de "abatible", también. "El objetivo es que cuando vaya a una situación real, no tenga que pensar qué tiene que hacer. Simplemente lo haga", explican los desarrolladores.
Un operador a los mandos del simulador táctico. El sistema replica con exactitud los controles físicos (freno, gatillo, joystick direccional) y el software de la torre real, exigiendo al usuario aplicar los mismos procedimientos que en un vehículo de combate. Imagen: Xataka.
Sentarse en el puesto del operador y manejar los mandos da una idea inmediata de la complejidad del sistema. Un mando de presión variable controla el movimiento de la torre; un freno bajo la mano izquierda la bloquea, un gatillo con recorrido largo bajo una guarda dispara.
El simulador permite entrenar con las diferentes ópticas de las torres. En la imagen, la vista térmica o infrarroja (IR) realiza el seguimiento automático (tracking) de un vehículo en movimiento en condiciones de baja visibilidad. Imagen: Xataka.
Detalle de la consola de mando de las torres. El operador debe dominar el uso simultáneo del joystick direccional, el freno de la mano izquierda, los activadores de estabilización y el gatillo de disparo. Imagen: Xataka.
Sin apretar el freno, la torre no se mueve. Sin estabilización activada, la imagen baila. Hay que calcular la distancia con un telémetro láser antes de disparar para que el sistema calcule la sobreelevación del cañón. Todo esto en una fracción de segundo si el objetivo se mueve. Para esto hace falta algo más que mucha destreza acumulada con videojuegos FPS. Evidentemente es otra liga.
De 400 empleados a 1.700 en cuatro añosEn 2022, EM&E tenía unos 400 empleados. Hoy, cerca de 1.700. El crecimiento coincide con la explosión del gasto europeo en defensa tras la invasión rusa de Ucrania, pero también con decisiones estratégicas anteriores: la entrada en el capital de Indra en 2023 (hoy poseen el 14,3%, son el primer accionista privado) y el nombramiento de Ángel Escribano como presidente de Indra en enero de 2025.
La facturación ha seguido una trayectoria igual de vertical: 91 millones en 2022, 115 en 2023, 355 en 2024. La previsión para 2025 rondaba los 480 millones y acabó rozando los 490. Para 2026 se estima una cifra de negocio cercana a los 800 millones entre los contratos ya adjudicados y los que se prevé cerrar, así como fruto de los avances en robótica.
La cartera de pedidos supera los 1.000 millones de euros, con un 60% procedente de mercados internacionales. Tienen presencia en más de 27 países y oficinas en Bruselas, Malasia y Emiratos Árabes. Su alianza con EDGE Group para fabricar el blindado Ferox 6×6 en Linares (Jaén) amplía el negocio a un territorio nuevo: los vehículos blindados completos, no solo las torres que van encima.
Línea de montaje en serie de estaciones de armas remotas en Alcalá de Henares unas semanas antes de nuestra visita, cuando había un mayor número de unidades en la nave. El aumento de la demanda internacional y la cartera de pedidos han impulsado la facturación de la compañía hasta rondar los 490 millones en 2025. Imagen cedida.
La descentralización geográfica es otra de las señas recientes. Además de Alcalá, tienen centros en Binéfar (robótica), Valencia (fotónica, con una reciente inversión de 25 millones en Paterna), Barcelona (software e IA), Avilés (sensores avanzados y energía dirigida), Córdoba y Cádiz. En Jaén tienen dos instalaciones, incluyendo la futura planta del Ferox en Bedmar.
"Estamos intentando cubrir todo el tejido industrial", explican. El argumento no es solo logístico: es de retención de talento. "Hemos conseguido traer gente que de Asturias, Córdoba o Huesca que se había ido a trabajar al extranjero y ha podido volver a trabajar en Asturias, Córdoba o Huesca. El que es de Asturias prefiere vivir en Asturias si le ofreces un proyecto interesante", resume Feu con orgullo.
Fuera de nuestras fronteras tiene instalaciones en Bruselas, donde está su oficina para las relaciones con las instituciones de la Unión Europea y los programas europeos de defensa; en Abu Dabi donde tiene una oficina y una reciente joint venture con EDGE Group para fabricar y vender estaciones de armas remotas avanzadas; en Kuala Limpur, su base de operaciones para el sudeste asiático; y en Perú, donde opera para el mercado latinoamericano.
La gran obsesión: los drones
Cuando preguntamos por las prioridades tecnológicas del momento, la respuesta es inmediata: la amenaza de los drones, una obsesión para todo el sector que viene de largo pero que hace cuatro años con la guerra en Ucrania tuvo su punto de inflexión. "Es lo que se está viendo en todos los escenarios de conflicto. No solo Ucrania, también lo que viene de Irán", señala Feu.
El reto técnico que suponen los drones bélicos es descomunal: detectar un objeto pequeño que se mueve a alta velocidad, enviar esa información al sistema de mando y control, priorizar la amenaza cuando vienen varias a la vez, y neutralizarla. Todo en un ciclo de decisión que tiene que ser extremadamente corto, cualquier milisegundo de más en la latencia puede suponer la diferencia entre derribarlo a tiempo o darle ventaja para que ataque.
Vehículo táctico equipado con un sistema antidrón (C-UAS). Estos desarrollos integran detección por radar, identificación electroóptica y neutralización para hacer frente a amenazas a muy alta velocidad. Imagen cedida.
EM&E trabaja en lo que llaman sistemas C-UAS (counter-unmanned aerial systems) con capacidad tanto de interferencia electrónica (soft kill) como de neutralización cinética con sus propias torres. La latencia (el tiempo que tarda la información en pasar de un elemento a otro del sistema) es una obsesión tan evidente como declarada.
Y la IA es transversal a todo el proceso: detección, clasificación, priorización de amenazas o logística predictiva para el mantenimiento de los propios sistemas. Todo es susceptible de ser mejorado con IA.
El contexto que rodea a la visita
Recorrer Escribano es ver una empresa en plena expansión industrial. Por su buen hacer y, literalmente, por imperativo legal con el aumento forzado de inversión en Defensa. Pero EM&E no se entiende solo por sus naves.
En los últimos dos años, los hermanos Escribano han pasado de ser un proveedor relevante del Ministerio de Defensa a ocupar un lugar estratégico en el sector: en 2023 entraron en el capital de Indra, en diciembre de 2024 elevaron su participación hasta el 14,3% (primer accionista privado, solo por detrás de la SEPI) y en enero de 2025 Ángel Escribano fue nombrado presidente de la empresa. Javier se quedó al frente de EM&E.
La fusión entre Indra y EM&E, que Javier Escribano llegó a situar para el primer trimestre de 2026, se ha frustrado hace apenas unos días, justo tras la visita que da origen a este reportaje. La SEPI, principal accionista de Indra, planteó objeciones por el conflicto de intereses que suponía que Ángel Escribano presidiera la empresa compradora y al mismo tiempo fuera propietario de la que iba a ser adquirida. EM&E retiró la operación, que ahora está en un impás por solucionar. Ángel Escribano, de momento, continúa en la presidencia de Indra.
En Xataka
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Todo eso condiciona inevitablemente la lectura de lo que se ve en Alcalá. El crecimiento vertiginoso de la empresa (de 91 millones de facturación en 2022 a 488 en 2025, de 400 empleados a 1.700) coincide con el ciclo del rearme europeo tras la invasión de Ucrania, pero también con una posición accionarial que ha puesto a los Escribano en el centro de la conversación sobre cómo debería articularse la industria de defensa española.
Lo que queda claro tras recorrer sus naves, y más allá de cómo se resuelvan las batallas de los consejos de administración, es un hecho industrial concreto: una capacidad de fabricación real, levantada pieza a pieza (a menudo literalmente) por una empresa que hace quince años no existía tal y como hoy la conocemos.
Torres que se ensamblan aquí acaban montadas sobre vehículos desplegados en operaciones reales. Lentes que se pulen en esta sala limpia forman parte de los sistemas que vigilan el Estrecho. Un kit de guiado para cohetes que, según la empresa, no fabrica nadie más en España, sale de estos talleres.
Al salir, la Escuela Politécnica Superior sigue ahí enfrente. En la Avenida Punto Es el tráfico de polígono, escaso durante la jornada laboral, sigue su ritmo. No hay nada épico en el paisaje. Pero dentro de esas naves se fabrica una parte muy importante de la capacidad de defensa terrestre y naval que España puede llamar propia.
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Hace quince años Escribano era un taller de tornos. Hoy fabrica las torres de combate del Ejército español: así es EM&E por dentro
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Xataka
por
Javier Lacort
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